激光焊接及其應(yīng)用
激光焊接及其應(yīng)用
一、激光焊接的主要特性。
激光焊接是激光材料加工技術(shù)應(yīng)用的重要方面之一。20世紀(jì)70年代主要用于焊接薄壁材料和低速焊接，焊接過程屬熱傳導(dǎo)型，即激光輻射加熱工件表面，表面熱量通過熱傳導(dǎo)向內(nèi)部擴散，通過控制激光脈沖的寬度、能量、峰值功率和重復(fù)頻率等參數(shù)，使工件熔化，形成特定的熔池。 由于其獨特的優(yōu)點，已成功應(yīng)用于微、小型零件的精密焊接中。
高功率CO2及高功率YAG激光器的出現(xiàn)，開辟了激光焊接的新領(lǐng)域。獲得了以小孔效應(yīng)為理論基礎(chǔ)的深熔焊接，在機械、汽車、鋼鐵等工業(yè)領(lǐng)域獲得了日益廣泛的應(yīng)用。
與其它焊接技術(shù)相比，激光焊接的主要優(yōu)點是：
1、速度快、深度大、變形小。
2、能在室溫或特殊條件下進(jìn)行焊接，焊接設(shè)備裝置簡單。例如，激光通過電磁場，光束不會偏移；激光在真空、空氣及某種氣體環(huán)境中均能施焊，并能通過玻璃或?qū)馐该鞯牟牧线M(jìn)行焊接。
3、可焊接難熔材料如鈦、石英等，并能對異性材料施焊，效果良好。
4、激光聚焦后，功率密度高，在高功率器件焊接時，深寬比可達(dá)5：1，最高可達(dá)10：1。
5、可進(jìn)行微型焊接。激光束經(jīng)聚焦后可獲得很小的光斑，且能精確定位，可應(yīng)用于大批量自動化生產(chǎn)的微、小型工件的組焊中。
6、可焊接難以接近的部位，施行非接觸遠(yuǎn)距離焊接，具有很大的靈活性。尤其是近幾年來， 在YAG激光加工技術(shù)中采用了光纖傳輸技術(shù)，使激光焊接技術(shù)獲得了更為廣泛的推廣和應(yīng)用。
7、激光束易實現(xiàn)光束按時間與空間分光，能進(jìn)行多光束同時加工及多工位加工，為更精密的焊接提供了條件。
但是，激光焊接也存在著一定的局限性：
1、要求焊件裝配精度高，且要求光束在工件上的位置不能有顯著偏移。這是因為激光聚焦后光斑尺雨寸小，焊縫窄，為加填充金屬材料。若工件裝配精度或光束定位精度達(dá)不到要求，很容易造成焊接缺憾。
2、激光器及其相關(guān)系統(tǒng)的成本較高，一次性投資較大。
二、激光焊接熱傳導(dǎo)。
激光焊接是將高強度的激光束輻射至金屬表面，通過激光與金屬的相互作用，使金屬熔化形成焊接。在激光與金屬的相互作用過程中，金屬熔化僅為其中一種物理現(xiàn)象。有時光能并非主要轉(zhuǎn)化為金屬熔化，而以其它形式表現(xiàn)出來，如汽化、等離子體形成等。然而，要實現(xiàn)良好的熔融焊接，必須使金屬熔化成為能量轉(zhuǎn)換的主要形式。為此，必須了解激光與金屬相互作用中所產(chǎn)生的各種物理現(xiàn)象以及這些物理現(xiàn)象與激光參數(shù)的關(guān)系，從而通過控制激光參數(shù)，使激光能量絕大部分轉(zhuǎn)化為金屬熔化的能量，達(dá)到焊接的目的。
三、激光焊接的工藝參數(shù)。
1、功率密度。
功率密度是激光加工中最關(guān)鍵的參數(shù)之一。采用較高的功率密度，在微秒時間范圍內(nèi)，表層即可加熱至沸點，產(chǎn)生大量汽化。因此，高功率密度對于材料去除加工，如打孔、切割、雕刻有利。對于較低功率密度，表層溫度達(dá)到沸點需要經(jīng)歷數(shù)毫秒，在表層汽化前，底層達(dá)到熔點，易形成良好的熔融焊接。因此，在傳導(dǎo)型激光焊接中，功率密度在范圍在104~106W/CM2。
2、激光脈沖波形。
激光脈沖波形在激光焊接中是一個重要問題，尤其對于薄片焊接更為重要。當(dāng)高強度激光束射至材料表面，金屬表面將會有60~98%的激光能量反射而損失掉，且反射率隨表面溫度變化。在一個激光脈沖作用期間內(nèi)，金屬反射率的變化很大。
3、激光脈沖寬度。
脈寬是脈沖激光焊接的重要參數(shù)之一，它既是區(qū)別于材料去除和材料熔化的重要參數(shù)，也是決定加工設(shè)備造價及體積的關(guān)鍵參數(shù)。
4、離焦量對焊接質(zhì)量的影響。
激光焊接通常需要一定的離做文章一，因為激光焦點處光斑中心的功率密度過高，容易蒸發(fā)成孔。離開激光焦點的各平面上，功率密度分布相對均勻。
離焦方式有兩種：正離焦與負(fù)離焦。焦平面位于工件上方為正離焦，反之為負(fù)離焦。按幾何光學(xué)理論，當(dāng)正負(fù)離做文章一相等時，所對應(yīng)平面上功率密度近似相同，但實際上所獲得的熔池形狀不同。負(fù)離焦時，可獲得更大的熔深，這與熔池的形成過程有關(guān)。實驗表明，激光加熱50~200us材料開始熔化，形成液相金屬并出現(xiàn)問分汽化，形成市壓蒸汽，并以極高的速度噴射，發(fā)出耀眼的白光。與此同時，高濃度汽體使液相金屬運動至熔池邊緣，在熔池中心形成凹陷。當(dāng)負(fù)離焦時，材料內(nèi)部功率密度比表面還高，易形成更強的熔化、汽化，使光能向材料更深處傳遞。所以在實際應(yīng)用中，當(dāng)要求熔深較大時，采用負(fù)離焦；焊接薄材料時，宜用正離焦。
四、激光焊接工藝方法。
1、片與片間的焊接。
包括對焊、端焊、中心穿透熔化焊、中心穿孔熔化焊等4種工藝方法。
2、絲與絲的焊接。
包括絲與絲對焊、交叉焊、平行搭接焊、T型焊等4種工藝方法。
3、金屬絲與塊狀元件的焊接。
采用激光焊接可以成功的實現(xiàn)金屬絲與塊狀元件的連接，塊狀元件的尺寸可以任意。在焊接中應(yīng)注意絲狀元件的幾何尺寸。
4、不同金屬的焊接。
焊接不同類型的金屬要解決可焊性與可焊參數(shù)范圍。不同材料之間的激光焊接只有某些特定的材料組合才有可能。
五、激光釬焊。
有些元件的連接不宜采用激光熔焊，但可利用激光作為熱源，施行軟釬焊與硬釬焊，同樣具有激光熔焊的優(yōu)點。采用釬焊的方式有多種，其中，激光軟釬焊主要用于印刷電路板的焊接，尤其實用于片狀元件組裝技術(shù)。采用激光軟釬焊與其它方式相比有以下優(yōu)點：
1、由于是局部加熱，元件不易產(chǎn)生熱損傷，熱影響區(qū)小，因此可在熱敏元件附近施行軟釬焊。
2、用非接觸加熱，熔化帶寬，不需要任何輔助工具，可在雙面印刷電路板上雙面元件裝備后加工。
3、重復(fù)操作穩(wěn)定性好。焊劑對焊接工具污染小，且激光照射時間和輸出功率易于控制，激光釬焊成品率高。
4、激光束易于實現(xiàn)分光，可用半透鏡、反射鏡、棱鏡、掃描鏡等光學(xué)元件進(jìn)行時間與空間分割，能實現(xiàn)多點同時對稱焊。
5、激光釬焊多用波長1.06um的激光作為熱源，可用光纖傳輸，因此可在常規(guī)方式不易焊接的部位進(jìn)行加工，靈活性好。
6、聚焦性好，易于實現(xiàn)多工位裝置的自動化。
六、激光深熔焊。
1、冶金過程及工藝?yán)碚摗?/span>
激光深熔焊冶金物理過程與電子束焊極為相似，即能量轉(zhuǎn)換機制是通過“小孔”結(jié)構(gòu)來完成的。在足夠高的功率密度光束照射下，材料產(chǎn)生蒸發(fā)形成小孔。這個充滿蒸汽的小孔猶如一個黑體，幾乎全部吸收入射光線的能量，孔腔內(nèi)平衡溫度達(dá)25000度左右。熱量從這個高溫孔腔外壁傳遞出來，使包圍著這個孔腔的金屬熔化。小孔內(nèi)充滿在光束照射下壁體材料連續(xù)蒸發(fā)產(chǎn)生的高溫蒸汽，小孔四壁包圍著熔融金屬，液態(tài)金屬四周即圍著固體材料?？妆谕庖后w流動和壁層表面張力與孔腔內(nèi)連續(xù)產(chǎn)生的蒸汽壓力相持并保持著動態(tài)平衡。光束不斷進(jìn)入小孔，小孔外材料在連續(xù)流動，隨著光束移動，小孔始終處于流動的穩(wěn)定態(tài)。就是說，小孔和圍著孔壁的熔融金屬隨著前導(dǎo)光束前進(jìn)速度向前移動，熔融金屬填充著小孔移開后留下的空隙并隨之冷凝，焊縫于是形成。
2、影響因素。
對激光深熔焊產(chǎn)生影響的因素包括：激光功率，激光束直徑，材料吸收率，焊接速度，保護(hù)氣體，透鏡焦長，焦點位置，激光束位置，焊接起始和終止點的激光功率漸升、漸降控制。
3、激光深熔焊的特征及優(yōu)點。
特征：（1）高的深寬比。因為熔融金屬圍著圓柱形高溫蒸汽腔體形成并延伸向工件，焊縫就變得深而窄。（2）最小熱輸入。因為源腔溫度很高，熔化過程發(fā)生得極快，輸入工件熱量極低，熱變形和熱影響區(qū)很小。（3）高致密性。因為充滿高溫蒸汽的小孔有利于熔接熔池攪拌和氣體逸出，導(dǎo)致生成無氣孔熔透焊接。焊后高的冷卻速度又易使焊縫組織微細(xì)化。（4）強固焊縫。（5）精確控制。（6）非接觸，大氣焊接過程。
優(yōu)點：（1）由于聚焦激光束比常規(guī)方法具有高得多的功率密度，導(dǎo)致焊接速度快，熱影響區(qū)和變形都較小，還可以焊接鈦、石英等難焊材料。（2）因為光束容易傳輸和控制，又不需要經(jīng)常更換焊炬、噴嘴，顯著減少停機輔助時間，所以有荷系數(shù)和生產(chǎn)效率都高。（3）由于純化作用和高的冷卻速度，焊縫強，綜合性能高。（4）由于平衡熱輸入低，加工精度高，可減少再加工費用。另外，激光焊接的動轉(zhuǎn)費用也比較低，可以降低生產(chǎn)成本。（5）容易實現(xiàn)自動化，對光束強度與精細(xì)定位能進(jìn)行有效的控制。
4、激光深熔焊設(shè)備。
激光深熔焊通常選用連續(xù)波CO2激光器，這類激光器能維持足夠高的輸出功率，產(chǎn)生“小孔”效應(yīng)，熔透整個工件截面，形成強韌的焊接接頭。
就激光器本身而言，它只是一個能產(chǎn)生可作為熱源、方向性好的平行光束的裝置。如果把它導(dǎo)向和有效處理后射向工件，其輸入功率就具有強的相容性，使之能更好的適應(yīng)自動化過程。
為了有效實施焊接，激光器和其他一些必要的光學(xué)、機械以及控制部件一起共同組成一個大的焊接系統(tǒng)。這個系統(tǒng)包括激光器、光束傳輸組件、工件的裝卸和移動裝置，還有控制裝置。這個系統(tǒng)可以是僅由操作者簡單地手工搬運和固定工件，也可以是包括工件能自動的裝、卸、固定、焊接、檢驗。這個系統(tǒng)的設(shè)計和實施的總要求是可獲得滿意的焊接質(zhì)量和高的生產(chǎn)效率。
七、鋼鐵材料的激光焊接。
1、碳鋼及普通合金鋼的激光焊接。
總的說，碳鋼激光焊接效果良好，其焊接質(zhì)量取決于雜質(zhì)含量。就象其它焊接工藝一樣，硫和磷是產(chǎn)生焊接裂紋的敏感因素。
為了獲得滿意的焊接質(zhì)量，碳含量超過0.25%時需要預(yù)熱。當(dāng)不同含碳量的鋼相互焊接時，焊炬可稍偏向低碳材料一邊，以確保接頭質(zhì)量。
低碳沸騰鋼由于硫、磷的含量高，并不適合激光焊接。低碳鎮(zhèn)靜鋼由于低的雜質(zhì)含量，焊接效果就很好。
中、高碳鋼和普通合金鋼都可以進(jìn)行良好的激光焊接，但需要預(yù)熱和焊后處理，以消除應(yīng)力，避免裂紋形成。
2、不銹鋼的激光焊接。
一般的情況下，不銹鋼激光焊接比常規(guī)焊接更易于獲得優(yōu)質(zhì)接頭。由于高的焊接速度熱影響區(qū)很小，敏化不成為重要問題。與碳鋼相比，不銹鋼低的熱導(dǎo)系數(shù)更易于獲得深熔窄焊縫。
3、不同金屬之間的激光焊接。
激光焊接極高的冷卻速度和很小的熱影響區(qū)，為許多不同金屬焊接融化后有不同結(jié)構(gòu)的材料相容創(chuàng)造了有利條件?，F(xiàn)已證明以下金屬可以順利進(jìn)行激光深熔焊接：不銹鋼~低碳鋼，416不銹鋼~310不銹鋼，347不銹鋼~HASTALLY鎳合金，鎳電極~冷鍛鋼，不同鎳含量的雙金屬帶。
激光焊接及其質(zhì)量控制
目前激光焊接在汽車行業(yè)的大量應(yīng)用，說明了激光焊接技術(shù)已趨于成熟。但激光焊接技術(shù)和傳統(tǒng)的焊接技術(shù)相比顯得較復(fù)雜，質(zhì)量控制環(huán)節(jié)和傳統(tǒng)的焊接質(zhì)量控制也有所不同，因此加強質(zhì)量控制，對于激光焊接的發(fā)展有著重要的意義。
激光最基本的特點就是：單色性、方向性、相關(guān)性。這些獨特性質(zhì)加上由此而來的高亮度、超短脈沖等性質(zhì)使它非常適合焊接加工。激光焊接技術(shù)在制造領(lǐng)域的應(yīng)用由脈沖到連續(xù)，由小功率到大功率，由薄板到厚件，由簡單單焊縫到復(fù)雜形狀，已經(jīng)逐步成為一種成熟的現(xiàn)代加工工藝技術(shù)。
激光焊接技術(shù)在汽車工業(yè)中的應(yīng)用
激光焊接分為脈沖激光焊接和連續(xù)激光焊接，在連續(xù)焊接中又可分為熱傳導(dǎo)焊接和深穿透焊接。隨著激光輸出功率的提高，特別是高功率激光器的出現(xiàn)，激光深穿透技術(shù)在國內(nèi)外都得到了迅速發(fā)展，******的焊接深寬比已經(jīng)達(dá)到了12:1，激光焊接材料也由一般低碳鋼發(fā)展到了今天的焊接鍍鋅板、鋁板、鈦板、銅板和陶瓷材料，激光焊接速度也達(dá)到了每分鐘幾十米，激光焊接技術(shù)日益成熟，并大量應(yīng)用到生產(chǎn)線上，在汽車生產(chǎn)線上如車頂焊接，汽車底板及結(jié)構(gòu)件(包括車門車身)的高速拼焊，并已取得了巨大的經(jīng)濟和社會效益。
汽車激光焊接的優(yōu)缺點
優(yōu)點
“激光”能在一個很小的作用點上集中起非常大的能量。與傳統(tǒng)的焊和熔焊工藝相比，這會帶來很多優(yōu)點：
加工精度成倍提高。激光焊縫高溫區(qū)因熱量的原因會發(fā)生反應(yīng)。由于激光焊縫寬度相對較窄，這些較小的高溫區(qū)也使得隨之帶來的熱變形非常小。
可以實現(xiàn)激光焦點的功率和大小按加工要求動態(tài)地進(jìn)行調(diào)節(jié)，同時對加工過程進(jìn)行實時監(jiān)控，實現(xiàn)各種各樣的應(yīng)用可能。
在使用固體激光器時，可以靈活地遠(yuǎn)離操作地輸送激光，這樣一來把能量源和加工設(shè)備從空間上分隔可以毫不困難得實現(xiàn)。
激光束不會帶來任何磨損，而且能長時間穩(wěn)定地工作。
據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，在歐美發(fā)達(dá)工業(yè)國家中，有50%~70%的汽車零部件是用激光加工來完成的。其中主要以激光焊接和激光切割為主，激光焊接在汽車工業(yè)中已成為標(biāo)準(zhǔn)工藝。激光用于車身面板的焊接可將不同厚度和具有不同表面涂鍍層的金屬板焊在一起，然后再進(jìn)行沖壓，這樣制成的面板結(jié)構(gòu)能達(dá)到最合理的金屬組合。由于很少變形，也省去了二次加工。激光焊接加速了用車身沖壓零件代替鍛造零件的進(jìn)程。采用激光焊接，可以減少搭接寬度和一些加強部件，還可以壓縮車身結(jié)構(gòu)件本身的體積。僅此一項車身的重量可減少50kg左右。而且激光焊接技術(shù)能保證焊點連接達(dá)到份子層面的接合，有效提高了車身的剛度和碰撞安全性，同時有效降低了車內(nèi)噪聲。
缺點
要求焊件裝配精度高，且要求光束在工件上的位置不能有顯著偏移。這是因為激光聚焦后光斑尺寸小，焊縫窄。如工件裝配精度或光束定位精度達(dá)不到要求，很容易造成焊接缺陷。
激光器及其相關(guān)系統(tǒng)的成本較高，一次性投資較大。
激光加工的過程技術(shù)
要想使激光焊接真正發(fā)揮作用，其各個功能組之間可靠的協(xié)調(diào)工作以及對設(shè)備的安全操作和正確保養(yǎng)都是必不可少的。下列四種技術(shù)是現(xiàn)代加工技術(shù)的支柱，其相互之間可靠的功能聯(lián)系以及對其全面的掌握是安全可靠地引入激光加工技術(shù)所必須的，如圖1所示。
圖1 激光加工的過程技術(shù)
汽車激光焊接的質(zhì)量控制
汽車激光焊接的質(zhì)量缺陷類型
由于汽車激光焊接過程的復(fù)雜性以及眾多的影響因素，當(dāng)出現(xiàn)加工質(zhì)量下降時，無法用一個概括的原因來進(jìn)行解釋。一般激光焊縫軌跡的開始和結(jié)尾段被認(rèn)為是最為關(guān)鍵的部份。以下是汽車白車身激光焊接的一些典型缺陷：
·毛孔：正常的毛孔（比微小毛孔大）的直徑******不超過1.0mm。
·微小毛孔/空洞：當(dāng)毛孔的直徑小于0.2mm時就是微小毛孔；當(dāng)毛孔的直徑大于1.0mm，就被稱為空洞。
·熔焊型焊縫：在焊縫中沒有焊料，焊縫的樣子就像是激光熔焊焊縫。
·低劣的焊料連接：焊條未在加工件的側(cè)面連接起來。在焊縫連接的位置處，焊縫看起來“散成一縷縷的”。
·焊料的單面連接：焊料只與一個側(cè)面連接了起來。
·香腸現(xiàn)象：加工件沒有連接起來，在焊縫處焊料筆直地伸展堆積。
·焊縫不規(guī)則：焊縫塌陷或凸起。
·鱗狀堆積：焊縫表面不光滑，顯得很粗糙。
焊縫開頭/焊縫結(jié)尾問題：在加工件的邊緣會出現(xiàn)焊縫填充不足或過剩的現(xiàn)象，或者是在軌跡上發(fā)現(xiàn)有未熔化的焊條殘余。
汽車激光焊接的質(zhì)量影響因素
白車身生產(chǎn)中質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的可能原因或者說是誤差源：
1）激光設(shè)備的原因：
臟了的保護(hù)玻璃鏡片或激光器中老化的弧光燈都會降低激光的功率。
激光的焦點位置不正確。當(dāng)激光焦點的直徑太小時，太多的激光能量被集中在焊條上，因此使焊料變得過熱，而同時加工件的側(cè)邊卻沒有得到足夠的加熱，這樣焊料就不容易流到加工件的縫隙中去。而激光焦點的直徑太大時，激光能量不集中，焊不牢。
2）焊條的原因：
·焊條預(yù)熱溫度錯誤。
·焊條材料合金成分改變（這樣就有可能不符合加工要求）。
·焊條引導(dǎo)的速度不恒定或是與激光設(shè)備加工頭速度不相符。
3）其它輔助設(shè)備的原因：
·由于熔液的凝固而引起的氣體分子的泄漏。
·由于程序給定錯誤的進(jìn)給速度或是機器人速度出現(xiàn)波動。
4）間隙尺寸：
·被焊接零部件之間的間隙尺寸超過激光設(shè)備要求。
·汽車激光焊接的質(zhì)量控制
1）設(shè)備保養(yǎng)：
在汽車激光焊接的質(zhì)量缺陷及影響的因素中，提到了大多數(shù)質(zhì)量缺陷都是由于設(shè)備故障造成的，因此日常的設(shè)備保養(yǎng)和維修顯得尤為重要。以下總結(jié)了激光設(shè)備保養(yǎng)的幾個要求：
·每天檢測保護(hù)玻璃鏡片，對損壞的鏡片及時更換。
·每天需清理夾具的焊接飛濺殘留物并緊固夾具的固定螺栓。
·每周檢查激光器中的弧光燈，及時更換老化的弧光燈。
·對一些輔助設(shè)備例如機器人、送絲機構(gòu)等等都需進(jìn)行一些日常保養(yǎng)。
2）焊接工件的尺寸精度要求：
激光焊對焊件裝配精度要求也非常高，如工件裝配精度或光束定位精度達(dá)不到要求，很容易造成焊接缺陷，所以良好而精確的夾緊技術(shù)是激光焊接的保證。普通焊接對被焊接零件間的配合間隙要求在2mm左右，而激光焊接理想的情況是配合間隙越小越好，通常在白車身生產(chǎn)中以被焊接零件間的配合間隙0.2mm來控制。
3）車身功能尺寸的質(zhì)量控制：
根據(jù)現(xiàn)場白車身激光焊接質(zhì)量控制經(jīng)驗，成立一個尺寸小組對影響激光焊接質(zhì)量的關(guān)鍵尺寸進(jìn)行監(jiān)控是很有必要的。尺寸小組由測量部門、生產(chǎn)部門、質(zhì)保部門、樣板部門組成。小組成員定期召開尺寸會議討論并解決出現(xiàn)的尺寸偏差。測量部門需每天對關(guān)鍵尺寸進(jìn)行測量并提供相應(yīng)的報告，生產(chǎn)部門需及時的反饋信息，質(zhì)保部門對產(chǎn)生的質(zhì)量問題進(jìn)行判定，并協(xié)同樣板部門制定解決方案。
激光焊縫質(zhì)量的檢驗及返工標(biāo)準(zhǔn)
判定激光焊縫的質(zhì)量好壞一般分為非破壞性檢驗和破壞性檢驗。
1）非破壞性檢驗：激光焊縫非破壞性檢驗主要是目視檢驗。檢驗者采用一些適宜的工具如放大鏡、相機、或其它測量檢驗工具對焊縫的存在、數(shù)量、長度、外觀及位置按照圖紙要求進(jìn)行檢查。在上面提到的激光焊接質(zhì)量缺陷中，氣孔、焊接飛濺、焊穿、中斷的焊縫、邊緣熔接等問題都是可以通過目視檢驗出來。在汽車白車身生產(chǎn)過程中要求對每一條焊縫都進(jìn)行目視檢驗來評判它的質(zhì)量。
2）破壞性檢驗：激光焊縫的破壞性檢驗分金相試驗和鑿擊檢驗兩種。
金相試驗是通過顯微鏡對激光焊縫的橫斷面磨片進(jìn)行判定的一種檢驗方法。常見的缺陷一般為無連接、邊緣缺口、根部突起等。檢驗的頻次取決于工藝的可靠性，實際生產(chǎn)中由生產(chǎn)部門和各主管的質(zhì)保部門協(xié)商確認(rèn)，每月至少一次。對由于設(shè)備故障或質(zhì)量缺陷對激光參數(shù)進(jìn)行調(diào)整后，必須對焊縫做金相試驗評定。
鑿擊檢驗是借助鑿子，使激光焊縫受力鑿打直至出現(xiàn)斷裂，然后測量斷裂面（焊縫的長度和寬度）的一種檢驗方法。鑿擊檢驗?zāi)芊从吵?/span>激光焊接設(shè)備的功能可靠性，所以鑿擊檢驗一般在離生產(chǎn)線很近的地方進(jìn)行，當(dāng)焊縫被發(fā)現(xiàn)有不合格時，就可以通知相應(yīng)工藝和維修人員。在汽車白車身生產(chǎn)中對所有激光焊縫以2次/月的頻次檢驗。
3）返工方法：對通過上述各種檢驗方法發(fā)現(xiàn)缺陷的激光焊縫，需進(jìn)行返工。一般汽車白車身激光焊接返工方法如下：
·電阻點焊，但電阻點焊要求有較高的接觸位置或法蘭邊寬度，而且在這種情況下不允許焊點在激光焊縫上、點焊的焊點與激光焊縫連接在一起。當(dāng)零件法蘭邊很短的情況下（8mm）或不能鉆孔時，可在搭接處用MIG焊。
·當(dāng)搭接接頭成角焊縫時可使用MIG、MAG焊接。
·重新進(jìn)行激光焊接，但新焊縫不允許焊在有缺陷的焊縫上，而只能焊在焊縫之間的空缺處，返工焊縫長度應(yīng)與焊縫缺陷位置的長度相同。
結(jié)束語
21世紀(jì)汽車工業(yè)正在步入能按照用戶要求進(jìn)行柔性模塊式生產(chǎn)的方式，傳統(tǒng)加工工藝已不能滿足新生產(chǎn)方式的需要。隨著激光焊接技術(shù)及其他激光加工技術(shù)在汽車領(lǐng)域中的不斷應(yīng)用，它必將成為汽車工業(yè)中重要的加工方法之一。
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